进入5月份，春夏之交气温回升导致可燃气体易积聚，加之“五一”假期管理松懈，动火、受限空间等特殊作业集中，以及赶进度为省事等违章操作，是每年5月企业应该着重防范的方面。为深刻吸取以往事故教训，树牢红线意识，守牢安全底线，有效防范各类事故发生，市应急管理局根据历史上5月份全国发生的典型危险化学品生产安全事故进行深入分析，供各危险化学品生产经营使用企业参考。

一、事故发生的主要特点

（一）基本情况

历史上5月份发生的典型危险化学品事故共38起，其中一般事故2起，较大事故33起，重大事故3起，共造成169人死亡，281人受伤。自治区范围内历史上5月份发生事故5起，死亡4人，其中2024年2起火灾事故，无人员伤亡；2021年2起，1人死亡，1人受伤；2012年1起，3人死亡，2人受伤。

（二）事故分类
    统计表明，5月份典型事故中共有27起火灾爆炸事故，占比71%；8起中毒窒息事故，占比21%；灼烫事故发生2起；容器爆炸事故发生1起。从事故发生领域来看，精细化工领域事故最多，发生8起，占事故总数的21%；石油化工领域发生6起事故，占事故总数的16%；化肥、有机化工、无机化工领域各发生5起，占比39%；煤化工领域发生3起事故，占比8%；医药和其他领域各发生2起，占比5%；农药、橡胶和塑料制造领域各发生1起事故。检维修和正常生产环节各占事故起数的50%和39%。

（二）造成事故的原因分析
    1.特殊作业现场管控失效

（1）违规动火与现场使用非防爆工具。在易燃易爆场所未办理动火票证、未清理可燃物、未采取有效隔离或防护措施，违规进行焊接、切割等，并在爆炸危险区域使用非防爆工具产生火花。如四川天森煤化、重庆长寿化工总厂、江苏武进化工厂、沧州鼎睿石化、山西运城圣奥化工、内蒙古包头蒙荣精细材料等企业事故。

（2）受限空间作业风险失控与施救不当。进入存在有毒有害或窒息性气体的受限空间前，未进行气体检测分析、未有效通风、未佩戴个体防护装备，且发生险情后其他人员未采取任何防护措施进行施救，导致伤亡扩大。如江苏南京东方化工、安徽昊源化工、呼伦贝尔新化工、山西阳城瑞兴化工、江西九江金九再生资源等企业事故。

2.工艺操作严重违规

为赶进度或疏忽，擅自改变工艺规程，如升温过快、加料顺序错误、取消关键步骤、投料超量等，导致反应失控，引发冲料、爆炸。如江西淦辉医药、辽宁旅顺化工厂、山东郓城科达药物、衡水建民纤维素等企业事故。

3.设备失效与非法改造

阀门、管道、钢瓶、储罐等设备长期在恶劣工况下运行，维护保养不到位、未及时检查更换，导致设备腐蚀、老化、密封失效等。部分事故还存在非法改造或设备选型错误的情况。如湖北雪飞化工、河北利兴特种橡胶、山东德州石油化工厂、山西吕梁炫釜肥业等企业事故。

4.工艺设计与反应风险认识不足

对工艺的潜在风险缺乏科学评估，工艺设计存在缺陷，或擅自变更原料、工艺路线。如沧州大化、四川西艾氟科技、山东友道化学、山东平度化肥厂等企业事故。

5.防泄漏管理失守

由于设备泄漏、操作不当、通风不良等原因，易燃、有毒、窒息性气体或蒸气在密闭或半密闭空间内积聚，达到爆炸极限或中毒浓度。如上海赛科石化、新疆独山子炼油厂、辽宁某厂山洞油库、江苏江阴松桥化工厂等企业事故。

6.现场管理混乱与人员聚集

在装置存在异常或正在检修的敏感时段，安排大量无关人员聚集在现场进行排查、审批等工作，导致事故发生时伤亡惨重。如聊城鲁西化工双氧水爆炸事故，多人聚集排查问题时设备爆炸导致重大伤亡。

7.异常工况处置不当

当装置出现温度、压力失控等异常时，由于企业事先没有进行风险研判，没有明确的处置条件，没有制定可行的处置程序，强行带压、带料冒险作业，导致异常演变为事故。如衡水建民纤维素、沧州大化TDI等企业事故。

二、下一步危险化学品安全生产工作的对策措施

一是要从严管控特殊作业，坚决防范高风险事故。严格执行动火作业分级审批制度，无票证不动火、无监护不动火、措施不到位不动火。严格执行“先通风、再检测、后作业”，作业前、中、后持续检测氧含量、有毒有害气体、可燃气体。规范吊装、盲板抽堵、高处、临时用电等作业，统一执行特殊作业票证管理，明确风险辨识、安全措施、现场确认、完工验收全流程。

二是要严格工艺操作纪律，杜绝违章蛮干。严禁擅自改变工艺参数、加料顺序、投料量、反应时间，严禁跳步骤、省流程。关键反应、高危工艺实行双人操作、双人确认，关键数据实时监控、记录留存。严控异常工况处置，温度、压力、液位、流量出现异常时，立即停机、撤人、处置，严禁带险运行、强行生产。建立异常工况台账，做到原因查清、隐患清零、措施到位后方可复工。加强岗位培训与实操考核，重点培训工艺风险、操作要点、异常处置、应急撤离，确保全员懂风险、会操作、能应急。

三是要强化设备全生命周期管理，严防设备失效。全面开展设备隐患排查整治，对储罐、管道、阀门、泵、压缩机、钢瓶、安全附件等逐台排查，重点整治腐蚀、老化、裂纹、密封失效。建立设备维保台账，定期检测、保养、校验，确保安全设施完好有效。严禁非法改造与违规选型，禁止擅自改造设备结构、改变用途、超期服役、带病运行。新设备、更换部件必须符合防爆、耐压、防腐要求，严把选型、安装、验收关。突出泄漏源头治理，对法兰、接口、阀门、排污口等易泄漏点实行常态化巡检，做到早发现、早处置、零泄漏。

四是要深化工艺风险评估，补齐设计与管控短板。全面开展反应风险研判，对现有工艺、新开发工艺、变更工艺开展反应风险评估，识别热失控、爆炸、中毒等风险。完善自动化控制、紧急停车、安全泄放等安全设施，提升本质安全水平。严格工艺变更管理，原料、配方、工艺路线、设备布局变更必须履行安全审批、风险评估、验收备案程序。严禁私自变更、边试产边生产、无设计依据组织生产。

五是要强化防泄漏与气体积聚防控。完善监测预警系统，可燃、有毒气体检测报警器定期校验、灵敏可靠，报警信号联动画响、联动处置。密闭、半密闭、地下室、管沟、厂房死角等区域强制通风，防止气体积聚。落实泄漏应急处置，明确泄漏切断、隔离、稀释、疏散流程，配备堵漏工具、吸收材料、洗消器材。出现泄漏立即启动预警，停止作业、切断火源、组织人员撤离至上风向安全区域。

六是要规范现场安全管理，严控人员聚集风险。严控检维修与异常处置现场人员，装置检修、异常排查、动火作业等敏感时段，精简现场人员，禁止无关人员滞留、围观、集中审批。划设危险作业区域，设置警示标识、警戒带，实行封闭管理。强化现场秩序与作业协同，统一指挥、统一调度，杜绝多单位、多工种交叉作业、混乱作业。加强班前会、风险告知、安全交底，确保人人清楚风险与措施。

七是要完善应急准备，提升异常处置能力。健全专项应急预案，针对火灾爆炸、中毒窒息、泄漏、受限空间遇险等制定简明、可操作的处置卡。明确停机、断电、关阀、疏散、救援、上报流程，责任到人。强化应急演练与实战能力，重点演练受限空间救援、火灾扑救、中毒急救、疏散撤离，提升快速响应能力。配齐应急物资与防护装备，确保随时可用。严格信息报告与值班值守，落实24小时值班和领导带班制度，险情第一时间上报、科学处置，严禁迟报、漏报、瞒报。